目前，一些生产厂家的设备还存在着与产品品种和生产规模不配套的矛盾。其一，制砖原料细碎后的粒度能满足生产多孔砖和非承重空心砖的要求，但却用来生产普通实心砖，使设备没有充分发挥应有的作用。
如东北某砖厂，采用自磨机加工煤矸石，自磨后的原料颗粒为：0.1mm以下占20%左右，0.25mm以下占70%左右。用这么细的粒度生产实心砖，不仅没提高产品质量，而且焙烧后的产品有较严重的黑心。
如果将生产煤矸石实心砖改为生产多孔砖和空心砖，不仅产品可用于砌筑墙体，实现建筑节能，而且有利于焙烧，缩短烧成时间，消除或减少煤矸石砖压花和黑心现象。我们知道，生产煤矸石实心砖只要最大颗粒不超过2.5mm，细颗粒含量特别是0.5mm以下颗粒含量适中，就能满足生产要求，而再进行细磨加工，不仅会造成设备生产能力大幅度下降，动力消耗显著加大，而且产品质量又不理想，确实得不偿失。
安装除铁器装置除铁器装置不仅是砖机的保护神，也是细碎设备的保护神，应在锤式破碎机等细碎设备前增加除铁装置，以免造成设备的损坏，影响正常生产。选择经济合理的颗粒级配颗粒级配是否合理，直接影响煤矸石砖产品的质量和成本。
我国煤矸石原料的塑性指数相差甚大。因此对生产煤矸石砖的原料粉碎颗粒级配要求也不一样。一般情况下，塑性指数高的煤矸石原料，最大颗粒可以适度放大，这不但能提高细碎设备的生产效率，而且不影响产品的成型。反之，塑性指数小的煤矸石原料，细碎后最大颗粒应小些。
粉碎后原料比较细时，虽然可提高原料塑性，成型容易，产品外观好，但粉碎成本加大，机械磨损加快。粉碎后颗粒比较粗时，虽然设备产量高，但坯体外观和产品强度受到影响，特别是生产装饰多孔砖和多孔非承重空心砖砌块时，合理的颗粒级配显得更为重要。
所以，应当根据不同的煤矸石原料和生产的产品类型，合理地选择原料细碎后的最大颗粒粒径，以满足成型要求和发挥设备最大生产能力。
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